实现全自动无人管理，自动上料控制，从配料，上料，转料，直至炉顶分料皮带机的无人化管理。现场设备故障等报警做为巡检机器人的定点位置，提供给巡检机器人。

配料系统上中下三层（煤、木片、硅石）从开始至结束、布料均匀，所有料层宽度及配比能满足工艺参数要求，禁止有拖尾的现象。要求：齐头，齐尾，均匀混料。

配料线，可通过调整小时产量，调整配料速度。 当配料不均匀， 或误差较大时，需报警停机。

配料系统上能准确反映小时产量、总产量、单秤产量、流量、设定配比、实时配比、速度值、皮重、毛重等基本数据，并将相应原料消耗量上传 PLC 数据库生成报表。

秤的测皮、标定在中控室内通过软件完成。皮重变化每季度误差（正常磨损除外） 不超过+0.5KG。

配料秤开启后，能按配比、台时自动进行配料，当配料完成后或配料故障时能自动停止并报警。

炉顶混合仓通过称重传感器显示料位，系统设置上、下限位；系统自动判断是否需要加料和需要加的料批数，从而实现炉顶自动加料。

布料系统能自我检测接近开关的好坏，弹出报警显示。

配料的输送皮带设置连锁功能，当该功能开启时，皮带按顺序启动，停止时按相反方向顺序停止。当某一皮带故障时，进料方向的皮带能立即停止。具体可根据工艺设计确定。

1系统控制功能

1.1手动控制：手动控制方式下，所有设备的启停，均可手动操作；在自动系统故障或需要的情况下，可以手动完成所有物料的配料操作。

1.2自动控制：自动控制方式下，系统按预先确定的物料需求和排队顺序完成原料上料；按预先设定的配方、流程完成自动称量、送料，具体信息控制功能必须满足需方的生产工艺要求。

1.3上料目标仓、配料配方的设置分为两种方式：自动状态下所有参数从系统获取，手动状态下采用人工设置模式；如果PLC发生故障，无论手动还是自动状态，相应的设备同时停止并报警。

1.4系统内所有设备要求在控制室都能实时监控，并有动画模拟显示，具有历史趋势及完善的报警功能。开袋站就地设置触摸屏系统，实现现场信息比对和操作的功能。相关HMI设备具备权限管理功能。

1.5具备自动和手动创建和现场修改上料配料任务单功能。

1.6具备所有物料消耗统计功能。

1.7具备记录和报表功能。

2系统控制要求

6.2.1物料的自动上料、目标仓的锁定、自动称量、称量误差报警和急停的控制功能完善稳定可靠，杜绝出现误动作。

2.2实时显示各受控设备的工作状态。

2.3按照工作流程自动启停并实现设备安全运行连锁。

2.4实时检测称重仪表信息，重量及工作状态。

2.5防错纠错控制功能完善。

2.6上料和配料过程数据处理及记录

2.7记录上料过程中每种物料的加入量、加入时间、对应的仓号。

2.8记录配料过程中每种物料的配料量及对应的仓号。

2.9记录配料过程中配料超差的物料及对应的仓号。

2.10控制系统可与工厂管理计算机联网，实时查询数据记录。

2.11实现产品批次管理和可追溯性。

2.12每日自动称量的配方号，各种原料的使用量、料仓内原料存量、各种原料的累积使用量、各产品的产量及累积生产量；每种原料当月累计的理论重量和实际称重量偏差，人工称量物料除外。实时监控和记录相关参数，并能生成报表（EXCEL格式），以便于生产过程的可追溯性。

3系统软件与MES系统对接

3.1控制系统

控制系统能与生产过程控制系统（MES）系统互联互通，实现配料过程管理、数据采集、数据处理、数据记录、报表输出以及数据传递共享等。系统采用数据库，可与公司MES系统实现数据双向传输和共享。数据互联协议和方式根据有关各方商定的结果执行。

3.2数据管理

与配料有关的数据包括：时间、配方号、批次号、物料编号、目标料仓、配方重量、实际重量（也是出仓量）、误差值等。所有数据进数据库，分别记录在各自的表单内，可进行联合查询，并根据需要生成多种输出表格。

3.3配料过程管理

配料时系统按照MES系统或授权人员设定的配方和任务计划，根据配方号调用数据库表单中的物料号、物料名称，目标重量、查表确定目标料仓，经操作工确认后开始配料作业。如果料仓存量不足，则发出报警信号，提醒操作人员改变料仓或向料仓补料后重新启动。配料完成后，系统记录时间、配方号、批次号、料仓号、物料号、物料名称、实际加料量、误差值等，并自动计算料仓剩余物料量。